lavorazione carene scooter vetroresina aiuto! - Scooter

Ovviamente copiato e incollato da internet

1^ GUIDA

Allora, cercherò di essere più chiaro: hai trovato lo stampo??? BENE , ricoprila completamente di scotch da imballaggio e procurati:

- fogli di fibra di vetro
- resina poliestere + catalizzatore
- un pennello e un bicchiere (entrambi usa e getta, dopo averli usati con la
resina catalizzata saranno da buttare...)

Prendi i fogli di fibra di vetro e appoggiali sulla carena dell'f-12 per
sagomarli bene, ritagliando le parti in eccesso. prendi un po' di resina e
versala nel bicchiere catalizzandola con il 3/5% di indurente (circa 10/15 gocce),
poi ne cospargi la vecchia carena e ci appoggi sopra i fogli di fibra,
pressando bene e facendoli impregnare spennellandoci sopra altra resina
catalizzata. Appena il primo strato diventa duro (5/6 ore) puoi andare con
il secondo. Anche questa volta resina, fibra e resina. Appena asciuga
anche il secondo strato, accertati di quanto sia venuto rigido. solitamente
bastano 2 strati, ma dipende dal pezzo e da quanto sono impregnati i fogli.
Se va bene così, dai un'altra passata di resina in superficie, stavolta con
una maggior quantità di catalizzatore, per togliere l'effetto sfilacciato che
lasciano i fogli di fibra; questo ti faciliterà le operazioni di carteggiatura.
Quando è tutto pronto, segna i bordi esterni del nuovo pezzo con un pennarello,
staccalo dalla carena aiutandoti con un cacciavite o una spatola
ed elimina tutto ciò che è in più. Poi carteggia a secco (grana
100/200/400) e ad acqua (400/600/1000). Se è necessario stuccare, fallo
con uno stucco monocomponente alla nitro (tipo MAxMeyer Stopper), è più
morbido, elastico e fine come grana rispetto a quello poliestere. Quando è
tutto liscio e privo di imperfezioni dai una mano di primer e carteggia
nuovamente ad acqua (1000), se necessario. Vernicia il pezzo, dopo una
settimana circa dai una passata di pasta abrasiva Cromar (impastata con
un po' di petrolio bianco) per togliere le eventuali micro-imperfezioni e
lucidare la vernice, vedrai come splenderà.
Smonta la tua carena e adatta quella che hai appena creato al tuo telaio, cercando di adattare i punti di fissaggio in qualche modo (magari fallo già in fase di
costruzione, sarebbe meglio...)

2^ GUIDA

A cosa serve la tecnica di stampaggio a freddo?
Questo procedimento poco noto ma molto utilizzato dai motociclisti, appassionati di tunning, modellismo ecc. consiste nel riprodurre manufatti da pezzi prototipo, ad esempio riprodurre fedelmente un parafango di una moto incidentata, una carena, una presa aria riprodotta con argilla legno ecc, da questi prototipi si tira fuori uno stampo che avrà la capacità di sfornare innumerevoli pezzi fedeli al prototipo con svariate caratteristiche di peso, resistenza, costi sempre diversi in base al tipo di lavoro che vogliamo realizzare, ad esempio combinando resine epossidiche o poliesteri con fibre quali carbonio, kevlar o fibre di vetro si ottengono prodotti artigianali compositi di estrema robbustezza e leggerezza fedeli al prototipo utilizzato.
Per avvalersi di questo procedimento abbiamo bisogno di alcuni chiarimenti e più di tutto materiali specifici.
Per avvicinarci a questa tecnica cercherò di utilizzare un esempio che sia (spero) più chiaro possibile.
Esempio
Abbiamo realizzato una presa aria per la nostra auto con del Das o legno e vogliamo riprodurla fedelmente in materiale composito (vetro resina), questa presa d'aria in materiale Das la chiamiamo Prototipo, da questo prototipo dobbiamo realizzare uno stampo femmina che realizzerà a sua volta il pezzo finito maschio da montare sulla nostra auto e non solo, infatti si può utilizzare lo stampo per molti altri pezzi finiti tutti uguali.
Materiali
A questo punto bisogna capire cosa ci vuole (a parte il prototipo) per realizzare tutto ciò.
I materiali da utilizzare sono moltissimi e si differenziano l'uno dall'altro per vari requisiti che sono ovviamente di carattere strutturale, ed economico, ecco l'elenco di cosa ci serve principalmente:
• Resine
liquido più o meno viscoso che combinato con catalizzatori e altro materiale tipo fibre di vetro, addensanti ecc. ha la capacita di ottenere delle miscele per realizzare manufatti compositi di estrema solidità, ne esistono di innumerevoli strutture utilizzabili per vastissimi impieghi, ma quelle più utilizzate per il nostro scopo sono di natura poliestere o epossidica la scelta del prodotto va eseguita in base al tipo di lavoro che si vuole realizzare e in base alla disponibilità sia economica che strutturale, limpiego è simile in entrambi i casi.
La resina poliestere e più economica e la più conosciuta, a differenza della epossidica ha un pot life (tempo di utilizzo dopo catalisi) relativamente breve si catalizza con quantità di catalizzatore che varia in base alla temperatura dal 1% al massimo del 3% ha caratteristiche buone ma non eccezionali e diventa molto dura, per capirci qualcosa il prodotto è quello che si usa generalmente per le riparazioni minori delle barche in vetroresina.
La resina epossidica è qualitativamente migliore rispetto alla poliestere e più costosa, di solito ha un pot life (tempo di utilizzo dopo catalisi) più prolungato quindi da la possibilità di lavorare con più calma si catalizza in base al tipo di prodotto utilizzato secondo le proprie specifiche che possono variare da rapporti 2:1 - 3:1 e cosi via, si utilizza in molti settori dalla nautica alla costruzione di parti carrozzeria sportive tipo formula 1, non contiene solventi, è molto più raffinata della poliestere e abbinata con i tessuti tipo carbonio o kevlar da un prodotto finale resistentissimo e leggero.
• Gel coat
Prodotto liquido di svariati colori che hanno la capacità di formare la pelle che separa la resina dall'esterno proteggendola da intemperie piccole sollecitazioni, e da al pezzo finito una superficie perfetta in modo da staccarsi con meno imperfezioni possibile, il gel coat viene catalizzato è ha la caratteristica di raggiungere elevati spessori adatti per la stratificazione della resina e le stuoie, anche il gel coat ha caratteristiche chimiche diverse di tipo poliesteri ed epossidiche.

• Fibre
Tessuti che combinati con la resina formano un prodotto molto resistente e leggero (tipo plastica dura) ovviamente anche in questo caso ne esistono di diverse composizioni che variano sia di costo che di efficienza meccanica i tessuti più comuni sono: fibra di vetro, fibra di carbonio, fibra di kevlar ovviamente la scelta di questo prodotto va ad orientarsi in base al lavoro e alla disposizione economica.
• Distaccanti
Questo prodotto è utilizzato per distaccare il manufatto dal prototipo e dallo stampo, ne esistono di sostanza e strutture diverse come siliconici, cere in pasta, liquidi ecc. lo scopo comunque e quello di distaccare i manufatti perfettamente.
Questi sono i principali prodotti per la costruzione di manufatti.
Torniamo adesso alla nostra presa d'aria o prototipo in Das, da questo prototipo dobbiamo realizzare uno stampo ecco come si procede:
1. Verniciare il prototipo con una bomboletta o a spruzzo se possibile con prodotti nitro o acrilici in modo omogeneo e senza imperfezioni.
2. Passare la cera distaccante sul prototipo come viene consigliato dal produttore del prodotto per far si che si stacchi lo stampo.
3. Miscelare il gel coat bene e catalizzare solo la parte che ci servirà per formare la famosa pelle dello stampo, il gel coat può essere applicato sia a pennello, rullo o a spruzzo in base alle caratteristiche del prodotto e i consigli del produttore, applicare 2 mani intervallate lasciare asciugare (di solito e conveniente sera mattina o anche più per non creare problemi di imperfezioni dovuti alla reticolazione non perfetta) sicuramente il gel coat l'indomani sarà leggermente appicicaticcio non preoccupatevi servirà da promotore per la stratificazione successiva sicuramente la parte interna sarà perfettamente asciutta (la parte interna a stampo terminato sarà la parte esterna da trattare per lo stampaggio del pezzo finito).
4. Utilizzare la resina poliestere (più che sufficiente per uno stampo, e si può utilizzare la resina epossidica successivamente per realizzare il pezzo finito) catalizzarla al 2% se abbiamo una temperatura di 20° circa e pennellarla sul gel coat e procedere con le stuoie in fibra di vetro per la stratificazione, quindi ripetere l'operazione in modo da creare uno spessore ottimale che dia una superficie compatta e con uno spessore consistente ma non esagerato lasciare asciugare finché il pezzo sia omogeneamente duro e resistente.
5. A questo punto si può distaccare dal prototipo lo stampo per aiutarci in questa operazione possiamo utilizzare dell'aria compressa da un compressore, ripulire lo stampo nelle parti esterne con delle forbici per eliminare le stuoie in eccesso e rifinire bene i bordi con delle carte vetrate fini con grane p120 o simili, abbiamo realizzato dal prototipo uno stampo femmina che dopo l'applicazione della cera distaccante ci darà la possibilità di sfornare innumerevoli pezzi finiti.
6. Sistemiamo lo stampo in modo che non ci dia noie nella lavorazione finale del pezzo, rendiamo lo stampo più stabile possibile per far si che non si muova, possiamo incollare nella parte irregolare dello stampo (sempre con resina poliestere e fibre di vetro) qualche lista di legno per renderlo stabile.
7. Applicare la cera distaccante con molta cura secondo le specifiche del produttore è consigliato l'uso di un distaccante liquido (alcol polivinilico di colore blu) dopo l'applicazione della cera che serve a 2 scopi uno per effettuare un distacco perfetto e l'altro per preservare il gel coat dello stampo.
8. Per ottenere un pezzo finito bisogna capire cosa vogliamo riuscire ad avere cioè:
a) vogliamo un pezzo resistentissimo che deve avere proprietà meccaniche di elevata robustezza tipo prodotti aereo spaziali o da formula uno, se optiamo per questa alternativa dobbiamo utilizzare prodotti epossidici di alta qualità e di fibre molto complesse e possenti ma con caratteristiche leggerissime che sono fibra di carbonio o kevlar per un risultato completo e soddisfacente.
b) Ci serve un prodotto solido a scopi estetici e con caratteristiche meccaniche ottime con proprietà molto resistenti possiamo riutilizzare la resina poliestere con comune fibra di vetro o con fibre alternative che possono essere anche carbonio kevlar o fibra di vetro biassiale o combinandoli entrambi si ottengono prodotti compositi di estrema solidità e leggerezza.
9. Fatta la nostra scelta si procede nell'applicazione del gel coat come nel punto 3 e alla successiva stratificazione con i prodotti che abbiamo scelto fare attenzione a non fare rimanere dell'aria intrappolata tra le resine e le fibre o il gel coat per non imbattersi su questi problemi ci vuole una cura meticolosa nella stratificazione impregnare bene fibre applicarle e passare un rullino frangi bolla o ancora meglio utilizzare dei sacchi sottovuoto esistenti in commercio per queste esigenze, a spessore ottimale fare catalizzare bene il tutto per poi passare al distacco e alla rifinitura del pezzo finito.
10. La nostra presa d'aria e pronta per essere montata sulla nostra auto ovviamente il tutto può essere verniciato con prodotti per la verniciatura di carrozzeria, come avrete notato invece su qualche moto i pezzi in carbonio sono di colore tipico della fibra appunto in carbonio, in questo caso si utilizza o un gel coat trasparente idoneo per poi applicare una finitura acrilica, o come gel coat si può utilizzare la trasparente per autoritocco HS che crea un film più sottile del gel coat ma si abbina perfettamente alle resine epossidiche per la stratificazione e si distacca perfettamente con i distaccanti ottenendo un parafango esempio di una Ducati leggerissimo ma molto resistente e esteticamente nel colore del carbonio.